मशीनिंग प्रक्रियाओं के प्रकार

परिचय

मशीनिंग प्रक्रियाएं ठीक सहिष्णुता के विनिर्माण घटकों में महत्वपूर्ण हैं क्योंकि वे एक वर्कपीस से सामग्री हटाने को शामिल करते हैं। वे उद्योगों में उत्पादित घटकों को परिभाषित करने, विनिर्माण और समाप्त करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।

कुछ सबसे पुरानी तकनीकों जैसे कि मिलिंग और टर्निंग और आधुनिक तरीकों जैसे ईडीएम और यहां तक कि एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग प्रत्येक विधि के साथ शुरू करना एक निश्चित तरीके से उपयोगी है। सामग्री, समस्या कठिनाई और सटीकता आवश्यकताओं के आधार पर सबसे उपयुक्त तकनीक के चयन में इन प्रक्रियाओं का ज्ञान महत्वपूर्ण है। इस लेख में, हम मशीनिंग प्रक्रियाओं की सबसे प्रचलित श्रेणियों और समकालीन उत्पादन में इन प्रक्रियाओं के उपयोग पर चर्चा करेंगे।

मशीनिंग क्या है?

मशीनिंग विनिर्माण व्यवसाय प्रक्रियाओं में से एक है जिसमें एक वांछित प्रोफ़ाइल प्राप्त करने के लिए एक वर्कपीस से सामग्री को दूर करना शामिल है। यह लैथ्स, मिल्स, ड्रिल, ऐसे उपकरणों जैसे उपकरणों को नियोजित करके किया जाता है जो सामग्री को सही ढंग से काटते हैं, पीसते हैं या आकार देते हैं। यह पतली दीवारों के साथ तत्वों को बनाना संभव बनाता है और दूसरी ओर, मोटी, मजबूत वाले, बहुत बार मोटर वाहन, विमानन और यहां तक कि मेडिकोस उद्योगों में भी लागू होते हैं।

मशीनिंग धातुओं, प्लास्टिक और अन्य सामग्रियों पर किया जाता है और यह उन भागों के उत्पादन में बहुत महत्वपूर्ण है जो अन्य तरीकों से उत्पादित नहीं किए जा सकते हैं। यह अक्सर विशिष्ट आकार, आकार और सतह खत्म करने के लिए घटक बनाने के लिए सामग्री को खत्म करने, पीसने, या मोड़ जैसे उपकरणों का उपयोग करके समाप्त होता है।

टर्निंग, मिलिंग, और ड्रिलिंग सामान्य मशीनिंग प्रक्रियाएं हैं जो किसी विशेष भाग के लक्षित ज्यामिति के आधार पर चुनी जाती हैं। ये प्रक्रियाएं निर्माताओं को बुनियादी ज्यामितीय आकृतियों से लेकर महान सटीकता के साथ ज्यामितीय जटिलता के डिजाइनों तक सब कुछ बनाने में सक्षम बनाती हैं।

12 मशीनिंग प्रक्रियाओं ने समझाया

मशीनिंग विनिर्माण के भीतर सबसे महत्वपूर्ण गतिविधियों में से एक है क्योंकि इसमें कच्चे माल से घटकों को आकार देना शामिल है। सामग्री प्रकार, भाग आकार और उत्पादन की मात्रा के आधार पर विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए विभिन्न प्रकार की मशीनिंग की आवश्यकता होती है। यह लेख बारह मौलिक मशीनिंग संचालन, उनकी किस्मों, फायदे और उपयोग के बारे में जानकारी प्रदान करेगा।

मोड़

टर्निंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसके माध्यम से वर्कपीस घूमता है, जबकि कटिंग टूल सामग्री को काटने के लिए परिधि के साथ चलता है। अधिक बार इसका उपयोग बेलनाकार वर्कपीस बनाने के लिए किया जाता है। उपकरण के कोण के आधार पर और जहां इसे आयोजित किया जाता है, कार्यक्रम के भीतर अलग -अलग आकार प्राप्त होते हैं।

सामान्य प्रकार:

● सीएनसी टर्निंग: सटीकता के लिए कम्प्यूटरीकृत संख्यात्मक रूप से नियंत्रित मोड़ का उपयोग करने के लिए मोड़।

● लाइव टूलिंग: यह एक ही समय में मोड़ और मिलिंग के लिए उपयुक्त है।

● बुर्ज लैथ्स: इनका उपयोग जटिल आकार के भागों और घटकों की एक उच्च मात्रा का उत्पादन करने के लिए किया जा सकता है।

मुख्य लाभ:

● यह गोल बेलनाकार नौकरियों और डिजाइनों के लिए उपयुक्त है जिसमें सटीकता के एक महत्वपूर्ण स्तर की आवश्यकता होती है।

● विशेष रूप से लंबे सीधे भागों के लिए उच्च सटीकता।

● उच्च-मात्रा वाले उत्पादन दोनों के लिए किफायती।

सामान्य उपयोग:

● शाफ्ट, झाड़ियों, बोल्ट और पुली।

पिसाई

मशीनिंग में तेज उपकरणों की मदद से एक वर्कपीस से सामग्री काटना शामिल है और उनमें से, मिलिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें वर्कपीस से सामग्री को काटने के लिए एक घूर्णन कटर का उपयोग किया जाता है। कटर अनुवाद करता है और फ्लैट या घुमावदार आकार या अनुकूलित आकृतियों को बनाने के लिए कई दिशाओं के साथ घूमता है। मिलिंग मशीन बहुत लचीले हैं और एक भागों को समोच्च के साथ प्राप्त कर सकते हैं।

सामान्य प्रकार:

● वर्टिकल मिलिंग: इसकी गति से काटने का उपकरण एक ऊर्ध्वाधर विमान में है।

● क्षैतिज मिलिंग: कटर क्षैतिज रूप से चलता है और सामग्री के बड़े हिस्सों के लिए सबसे अनुकूल है।

● सीएनसी मिलिंग: स्वचालित संचालन और कंप्यूटर-नियंत्रित मिलिंग मशीनें।

मुख्य लाभ:

● कई आकृतियों को बनाने में उच्च उपयुक्तता।

● फ्लैट, कोणीय और घुमावदार सतहों की मशीनिंग संभव है।

● छोटे और बड़े घटकों के लिए उपयुक्त।

सामान्य उपयोग:

● मोल्ड्स, ऑटोमोटिव घटकों और फिक्स्चर की मृत्यु हो जाती है।

ड्रिलिंग

ड्रिलिंग एक ड्रिल के उपयोग से एक वर्कपीस में छेद बनाने की प्रक्रियाओं में से एक है जो एक घूर्णन उपकरण है। यह सामग्री प्रसंस्करण के अभ्यास में सबसे अधिक बार उपयोग किए जाने वाले संचालन में से एक है और इसे अन्य कार्यों जैसे कि टर्निंग या मिलिंग के साथ जोड़ा जा सकता है।

सामान्य प्रकार:

● सीएनसी ड्रिलिंग: स्वचालित उपकरणों की मदद से उबाऊ में सटीकता का एक उच्च स्तर।

● डीप होल ड्रिलिंग: गहरी और पतला एक्सेस छेद बनाने के लिए उपयोग किया जाता है।

● गन ड्रिलिंग: विशेष रूप से भारी वर्गों में गहरी, सीधी, भारी शुल्क वाले छेद बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

मुख्य लाभ:

● छेद बनाने के लिए अपेक्षाकृत तेज और सस्ता।

● अधिकांश प्रकार के स्टॉक के साथ उपयोग के लिए उपयुक्त।

● छेद को संरेखित करते समय उत्कृष्ट स्थिरता और गहराई के संबंध में भी।

सामान्य उपयोग:

● इंजन ब्लॉक, विमान और संरचनाओं के निर्माण में उपयोग किया जा सकता है।

पिसाई

ग्राइंडिंग पहिया के तेजी से बढ़ते अपघर्षक अनाज को नियोजित करने के लिए एक अपघर्षक पहिया का उपयोग है, जो कि प्रगतिशील रूप से छोटी मात्रा में स्टॉक को हटाने के लिए है-या तो किसी उत्पाद पर एक चिकनी खत्म करने के लिए या इसे सटीक ज्यामितीय आयामों के साथ प्रदान करने के लिए। यह अक्सर छोटे क्लीयरेंस की परिष्करण और पीढ़ी में लागू होता है।

सामान्य प्रकार:

● भूतल पीस: कैसे समतल सतहों को समतल करने के बाद उन्हें एक चिकनी स्तर पर लाकर।

● बेलनाकार पीस: Fremont OD (व्यास के बाहर) बेलनाकार वर्कपीस के लिए सटीक पीसने वाली मशीनों का निर्माण और वितरण करता है।

● सेंटरलेस पीस: वर्कपीस की क्लैम्पिंग की कोई आवश्यकता नहीं है।

मुख्य लाभ:

● उन परियोजनाओं के लिए एकदम सही है जिनमें कठिन और भंगुर सामग्री के साथ चिकनी खत्म और तंग निकासी की आवश्यकता होती है।

● उच्च शक्ति वाली सामग्री पर या जब मशीनिंग कठिन सामग्री पर उपयोग के लिए उपयुक्त है।

● यह प्रक्रिया भाग के आयामों को बदलने के बिना एक हिस्से पर एक बहुत चिकनी त्वचा बनाने के लिए आदर्श है।

सामान्य उपयोग:

● असर, गियर्स, कटिंग टूल्स, और ये बारीक भाग।

विद्युत निर्वहन मशीनिंग

ईडीएम एक अपरंपरागत मशीनिंग प्रक्रिया है जो वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए विद्युत निर्वहन का उपयोग करती है। यह कठिन धातुओं और जटिल आकृतियों के लिए बहुत उपयुक्त है और कई अन्य प्रक्रियाओं के लिए पसंद किया जाता है जो आवश्यक आउटपुट प्रदान नहीं कर सकते हैं।

सामान्य प्रकार:

● वायर ईडीएम: पतले तार आकृतियों के तरल पदार्थ को खाली या काटने का उपयोग जटिल आकृतियों के लिए किया जाता है।

● सिंकर EDM: एक आकार का इलेक्ट्रोड गहरे या ठीक विवरणों को काटने के लिए लागू होता है।

● छोटे छेद EDM: हार्ड सामग्री के लिए सटीक छेद बनाने के लिए लागत प्रभावी समाधान।

मुख्य लाभ:

● कठिन सामग्रियों के साथ-साथ जटिल आकार के वर्गों के लिए उपयुक्त है।

● काफी जटिलता और घनत्व की ज्यामितीय बनाने की क्षमता के साथ उच्च लचीलापन है।

● कोई यांत्रिक बल लागू नहीं किया जाता है, इस प्रकार भाग विरूपण को कम करता है।

सामान्य उपयोग:

● मोल्ड्स मरते हैं, एयरोस्पेस भागों और उपकरण।

लेजर कटिंग

लेजर कटिंग काम के एक टुकड़े से सामग्री को नरम या वाष्पित करने के लिए एक लेजर बीम को नियुक्त करता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह उच्च-सटीकता भागों के लिए उपयुक्त है, यह सुनिश्चित करने के लिए बेहतर कटिंग के लिए कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण के माध्यम से प्रक्रिया को नियंत्रित किया जाता है।

सामान्य प्रकार:

● CO2 लेजर कटिंग: इसमें प्लास्टिक, धातु और लकड़ी काटना शामिल है।

● फाइबर लेजर कटिंग: स्टील और अन्य लौह धातुओं पर प्रभावी ढंग से काटने के लिए उच्च गति पर धातु को काटने के लिए सूट।

● फाइबर लेजर उत्कीर्णन: भी उत्कीर्णन के लिए और लेजर का उपयोग करके धातुओं पर काटने के लिए उपयोग किया जा सकता है।

मुख्य लाभ:

● सटीकता की उच्च डिग्री जो कम स्क्रैप दरों के साथ होती है।

● कई प्रकार की सामग्री के साथ -साथ धातुओं और प्लास्टिक को काटने में सक्षम।

● तेज किनारों और गर्मी अनुभवहीन क्षेत्रों पर नीचे कम करना।

सामान्य उपयोग:

● पतली धातु काटने, साइनेज, प्रोटोटाइप और सटीक धातु भागों।

वाटरजेट कटिंग

वॉटरजेट कटिंग अनिवार्य रूप से एक काटने की तकनीक है जो उच्च दबाव में पानी का उपयोग करती है, और कभी -कभी एडिटिव्स के साथ। कास्टिंग उन सामग्रियों के लिए अच्छा है जो गर्मी के साथ प्रतिक्रिया कर सकते हैं क्योंकि यह गर्मी विरूपण का उत्पादन नहीं करता है।

सामान्य प्रकार:

● अपघर्षक वॉटरजेट कटिंग: धातु और पत्थर जैसी मोटी सामग्री पर काम करने के लिए नियोजित, वे हैं।

● शुद्ध वाटरजेट कटिंग: उदाहरण के लिए आलू या अच्छी फसलों जैसे आगमनात्मक सामग्री को काटने के लिए।

मुख्य लाभ:

● गर्मी-प्रभावित क्षेत्र को कम से कम किया जाता है, इसलिए सामग्री के विकृति से बचा जाता है।

● विभिन्न प्रकार की सामग्रियों के माध्यम से अलग हो सकते हैं।

● सटीक और चमड़े के बहुत मोटे टुकड़ों पर काम कर सकते हैं।

सामान्य उपयोग:

● एयरोस्पेस घटक, पत्थर की कटिंग और कंपोजिट।

सतह पीसना

बाध्यकारी प्रक्रिया के लिए विशिष्ट यह है कि सतह पीसने एक प्रकार की पीसने की प्रक्रिया है जो सतह को सपाट बनाने पर ध्यान केंद्रित करती है। यह सामग्री के माध्यम से कटौती करने के लिए अपघर्षक पहिया का उपयोग करता है और। आकार या इसे एक विशिष्ट स्तर पर समाप्त करें।

सामान्य प्रकार:

● क्षैतिज सतह पीस: संसाधित होने के लिए बड़े आकार की सामग्री को पीसने के लिए उपयोग किया जाता है।

● ऊर्ध्वाधर सतह पीस: उत्पाद की चिकनी और सपाट सतहों को खत्म करने में रुचि रखते हैं।

● प्लंज पीस: इसका उपयोग संकीर्ण क्षेत्रों के गहरे कटिंग के लिए किया जाता है।

मुख्य लाभ:

● अंतिम फिनिश के लिए सुपर और जहां करीबी फिट की आवश्यकता होती है।

● एक जैसे लौह और नॉनफेरस सामग्री पर काम करने में सक्षम।

● जब लेवलिंग और सरफेस फिनिश वांछनीय है, तो उपयोग के लिए उपयुक्त है।

सामान्य उपयोग:

● सटीकता भागों, उपकरण बनाने और स्तर के घटक।

वायर एडम

वायर ईडीएम ईडीएम का परिष्कृत प्रकार है जिसमें एक पतली तार का उपयोग सामग्री के माध्यम से काटने के लिए किया जाता है। यह अत्यधिक सटीक और अधिमानतः जटिल और ठीक घटकों को उत्पन्न करने के लिए उपयुक्त है, विशेष रूप से कठोर सामग्री में।

सामान्य प्रकार:

● फाइन वायर ईडीएम: बारीक विस्तृत नक्काशी के लिए और अपेक्षाकृत छोटे चीरों को बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया।

● हेवी ड्यूटी वायर ईडीएम: मोटी सामग्री पर उपयोग के लिए कठिन।

मुख्य लाभ:

● जहां छोटे पैमाने पर विशेष आयाम और कार्य विवरण की आवश्यकता होती है, उच्च परिशुद्धता संभव है।

● उन ज्यामिति के लिए एक उत्कृष्ट विकल्प जिसमें तंग सहिष्णुता की आवश्यकता होती है।

● भाग पर यांत्रिक बलों के किसी भी रूप से बचें।

सामान्य उपयोग:

● मोल्ड्स, सटीक मेटलवर्क और अन्य छोटे लेख।

ढलाई

कास्टिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसके द्वारा एक तरल सामग्री को रखा जाता है या आवश्यक आकार में एक मोल्ड में डाला जाता है। ठंडा करने के बाद, आवश्यक आकृति में एक सामग्री का गठन पूरा हो गया है। यह व्यापक रूप से उन नए साँचे के लिए उपयोग किया जाता है जो बड़े और जटिल आकृतियों का उत्पादन करते हैं।

सामान्य प्रकार:

● सैंड कास्टिंग: रेत मोल्डिंग का उपयोग धातु भागों के उत्पादन में किया जाता है।

● डाई कास्टिंग: एक मोल्ड उच्च दबाव में तरल धातु से भरा होता है।

● निवेश कास्टिंग: जिसे लॉस्ट-वक्स कास्टिंग भी कहा जाता है, जिसका उपयोग तब किया जाता है जब आवश्यकता बहुत सटीक और अत्यधिक तैयार भागों के लिए होती है।

मुख्य लाभ:

● जटिल और बड़े उत्पादों के लिए सबसे उपयुक्त।

● किफायती जब एक उत्पादन लाइन में आवश्यक विभिन्न भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है।

● बहुत विस्तृत सुविधाएँ बनाने की क्षमता है।

सामान्य उपयोग:

बढ़ते अनुप्रयोगों के लिए कार भागों, और मशीनरी भागों

मुद्रांकन

स्टैम्पिंग शीट मेटल को प्रभावित करने, काटने या मोड़ने के लिए एक डाई का उपयोग करके एक ठंडी कार्य प्रक्रिया है। यह तेज और कुशल है और बड़े पैमाने पर उत्पादन के मामलों में अच्छी तरह से लागू होता है।

सामान्य प्रकार:

● प्रोग्रेसिव स्टैम्पिंग: मोल्ड्स पार्ट्स द्वारा डाइस के अनुक्रम के उपयोग से जो एक प्रगतिशील प्रकृति है।

● डीप ड्राइंग: जटिल अंडरकट्स के साथ टुकड़ों के उत्पादन के लिए आवेदन किया गया।

● पंचिंग: एक तरह का स्टैम्पिंग जो शीट मेटल में छेद बनाता है।

मुख्य लाभ:

● उच्च उत्पादन दर, जो बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है।

● फ्लैट बनाने के लिए विशेष रूप से उपयोगी, और यहां तक कि समान मोटाई के कुछ हिस्सों।

● न्यूनतम सामग्री अपशिष्ट।

सामान्य उपयोग:

● कार शरीर के घटक, विद्युत बक्से और स्टोव भागों।

3 डी प्रिंटिंग

उदाहरण के लिए, चयनात्मक लेजर सिंटरिंग, या प्रत्यक्ष धातु लेजर सिंटरिंग, उदाहरण के लिए, एक डिजिटल मॉडल से एक हिस्सा बनाने के लिए सामग्री के चुनिंदा कणों को फ्यूज करता है। यह तकनीक अत्यधिक लचीली है और ज्यामिति बना सकती है जो पारंपरिक तकनीकों के साथ पूरा करना कठिन है।

सामान्य प्रकार:

● फ्यूज्ड डिपोजिशन मॉडलिंग (एफडीएम): फिलामेंट्स के रूप में थर्माप्लास्टिक सामग्री से ऑब्जेक्ट्स का निर्माण करता है।

● चयनात्मक लेजर सिंटरिंग (एसएलएस): पोर्टेबल और पाउडर की गई सामग्री को फ्यूज करने के लिए एक लेजर का उपयोग करता है।

● Stereolithography (SLA): यह तरल राल की हर परत को क्रमिक रूप से ठोस करने के लिए यूवी प्रकाश का उपयोग करता है।

मुख्य लाभ:

● विशेष रूप से जटिल और अद्वितीय डिजाइनों में उपयोग किया जाता है।

● कम सामग्री अपव्यय, और लघु चक्र समय।

● इसमें शामिल बहुत कम सेटअप शॉर्ट रन के लिए अच्छा है।

सामान्य उपयोग:

● प्रोटोटाइप, विशेष घटक, आर्थोपेडिक और दंत उपकरण, और मोल्ड्स और कोर।

निष्कर्ष

अंत में, मूल्यांकन 12 मशीनिंग प्रक्रियाओं के आधार पर, आवश्यक सटीक और उच्च गुणवत्ता वाले घटक बनाने के लिए संभावित समाधान प्रस्तुत किए जाते हैं। यह दिखाता है कि टर्निंग और मिलिंग, एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग, और अन्य सभी प्रक्रियाएं विभिन्न सामग्रियों, ज्यामितीय और उत्पादन परिस्थितियों के लिए उपयुक्त और कुशल हैं। इन प्रक्रियाओं को समझना निर्माता को एक उपयुक्त विधि का चयन करने में सक्षम बनाता है जो उन्हें दक्षता और प्रभावशीलता के लिए सूट करता है।

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